空気圧領域

現象

接触面に運動方向と平行に線上の摩耗傷が発生する。

原因

相手面表面租度が悪い、あるいはスムーズすぎる。
潤滑不足。高温下でゴムが軟化。
摺動面にコンタミが介在。

対策

表面仕上を適切にする。潤滑を良くする。適切なゴム材料を選定する。コンタミの侵入を防止する。

現象

断面内部が起点となって割れが発生する。

原因

つぶしによる内部の変形量がゴム材料の許容伸びを超える。

対策

つぶし率を下げる(一般的には5〜35%)

現象

圧力によりゴムが隙間にはみ出す。

原因

隙間が大きい。
ゴムの耐はみ出し性が小さい。

対策

隙間を小さくする。
耐はみ出し性を上げる。
バックアップリングを併用する。

現象

シールの一部が切り取られる。シールの一部が溝からはみ出して締め付けられている。

原因

相手面のシャープな角、ねじあるいは不十分な面取り。ロッドに対しシールが過小。
ピストンに対しシールが過大。
ブランジ溝に対しシールの大きさがマッチしていない。

対策

面取りを十分行い、シャープエッジをなくす。
シールのサイズを溝に合わせる。

現象

圧縮された部分が平坦に変形する。

原因

使用温度が高すぎる。
圧縮永久歪の良くない材料を使用。
アンダー加硫である。

対策

シール部を冷却する。
圧縮永久歪特性の良い材料を選定する。
(当社品の使用を推奨します)

現象

円周上でスパイラル状にクラックが入る。

原因

径の割りに断面が小さいことに加え、モジュラスが小さい。
潤滑が不均一。
軸の偏心。

対策

断面を大きくする。
モジュラスを大きくする。
潤滑をよくする。
偏心を小さくする。

現象

大小の裂け目が表面にできる。一部がふくらむことでもある。

原因

高圧ガスがゴム中に入り、それが膨張する時(圧力が解除された時)ゴムを破る。

対策

圧力を下げる時、時間をかける。
硬いゴム、あるいはモジュラスの高いゴムを使う。
ガス透過性の高いゴムを使う。
耐ブリスタ用の配合にする。

現象

体積が小さくなる。
寸法が小さくなる。
ゴムが硬くなる。

原因

ゴム中の可塑剤が流体(薬液,溶剤,グリス等)で抽出される。

対策

可塑剤の少ない、あるいは抽出されにくい可塑剤を使ったゴム材料にする。熱処理によってあらかじめ可塑剤を出しておく。

現象

ゴムが水や薬品などの溶液を吸収して膨らむ現象。
溶液を吸収するとゴムが可塑剤されるため強度が低下する。過度の膨潤ではクラックに至る。

原因

ゴムと使用流体との適合性が悪い。

対策

使用流体に対して適正材料を選定する。

現象

ゴムが硬化する。
表面から硬化し、時間とともに断面内部まで進行する。変形している。

原因

温度が高すぎる。
ゴム材料の劣化(酸化)。

対策

高温特性のよい、耐熱性材料を選ぶ。
使用温度を下げる。
表面が酸素に触れないようグリス塗布等工夫する。

現象

応力のかかった方向と垂直の方向に小さなクラックが多数入る。

原因

ゴムのポリマー主鎖に不飽和構造(二重結合)がある。
(オゾンが二重結合と反応することにより主鎖が切断される)

対策

耐オゾン性の良い材料を選定する。(FKM,EPDM,HNBRなど)オゾンと接触する時間を短縮する。
表面を保護する。